在高温高尘工业场景中，催化剂窑炉堵塞是制约脱硝系统稳定运行的核心难题。烟气中高浓度粉尘、碱金属化合物及硫酸氢铵的协同作用，易导致催化剂孔隙堵塞、活性位遮蔽及机械磨损，进而引发系统压降升高、脱硝效率下降等问题。针对此类工况，清灰技术的科学选型需从粉尘特性、温度分布及工艺需求三方面综合考量。
　　1、粉尘特性驱动技术适配
　　高温高尘烟气中粉尘浓度可达80-140g/Nm³，且粒径细小、黏性高，易形成致密积灰层。此时需优先选择具备强穿透力的清灰方式：耙式压缩空气吹灰器通过高压射流直接冲击催化剂表面，可清除黏性积灰，但需控制喷嘴与催化剂表面距离及吹灰压力，避免过度冲刷导致催化剂磨损；声波吹灰器利用高频声波使积灰松散，适用于清除疏松粉尘，但需配合其他技术处理黏结性积灰。对于恶劣工况，可采用“声波+耙式”复合清灰，通过声波预处理降低积灰黏附力，再由耙式吹灰器完成催化剂窑炉的深度清洁。
　　2、温度分布决定技术边界
　　催化剂活性温度窗口与ABS生成温度重叠区是堵塞高发段。在此区间，需避免清灰介质温度低于烟气露点导致二次凝结。耙式吹灰器宜采用150-200℃高温压缩空气，减少水蒸气冷凝风险；声波吹灰器则需确保声波频率高于催化剂共振频率，防止结构损伤。对于高温工况，需选用耐高温合金材质的清灰设备，并优化喷嘴结构以降低热应力。
　　3、工艺需求导向系统集成
　　清灰系统需与脱硝工艺深度耦合：通过CFD模拟优化反应器流场，消除清灰死角；集成压差反馈控制模块，根据催化剂层压降变化动态调节吹灰频率；采用低压清灰技术延长催化剂寿命，或通过增加吹灰器数量降低单台催化剂窑炉的耗气量，从而缩小空压机选型规格，降低系统能耗。此外，需定期检测催化剂表面沉积物成分，针对性调整清灰策略。