化工回转窑作为煅烧、热解等工艺的核心设备，其窑压控制直接关系到产品质量、能耗及设备寿命。窑内压力的稳定不仅影响物料的反应速率和产物均匀性，还通过气体流动特性决定着热效率与污染物排放。当前，窑压控制技术正从传统经验调节向智能化闭环控制演进。
　　1、窑压控制的核心机理
　　窑压本质上是窑内气体压力与外界环境的动态平衡，其控制需协调燃烧系统、通风系统与物料运动。以Φ4.8m×74m水泥回转窑为例，窑头负压通常维持在-25Pa至-50Pa，通过高温风机抽取窑内二次风（1200℃）、三次风（850℃），与篦冷机供给的冷却风形成压力平衡。若窑头负压突增至-100Pa以上，可能因篦冷机风机故障导致冷却风量不足；若负压减小甚至正压，则可能因系统塌料或结圈阻碍通风。
　　2、传统控制技术的局限与突破
　　传统窑压调节依赖人工操作燃烧器、烟囱门等设备，存在响应滞后、精度不足等问题。例如，某水泥厂曾因烟囱调节阀卡滞，导致窑内压力波动±15Pa，熟料28天抗压强度波动达±3MPa。现代技术通过数学压力传感器与变频器联动，将控制精度提升至±2Pa以内。某化工回转窑采用压力波控制技术，利用压力波在窑内传播的反射特性，通过调节进排气口压力波相位，实现窑压动态补偿，使压力波动范围缩小60%。
　　3、智能控制系统的应用实践
　　智能控制系统通过多参数协同优化，显著提升窑压稳定性。以某水泥生产线为例，其专家智能控制系统集成分解炉温度、窑头负压、篦冷机风量等12个控制回路，采用前馈-反馈复合控制策略。当窑头负压偏离设定值时，系统自动调整尾排风机频率（0-50Hz无级调节）和篦冷机风机风量（通过风机电流目标值控制），使窑头负压标准偏差从人工操作的15Pa降至3Pa。该系统投用后，熟料工序电耗下降0.62kWh/t，标准煤耗降低1.14kg/t。
　　4、未来技术发展方向
　　随着工业互联网发展，窑压控制正朝着预测性维护与自适应优化迈进。某企业研发的CVD回转窑炉压力自动调节算法，通过模糊逻辑规则实时修正控制参数，在炉压越限0.5秒内启动调节，将压力波动范围控制在±1Pa以内。此外，数字孪生技术可模拟不同工况下的窑压变化，为操作人员提供决策支持，进一步降低非计划停机风险。
　　化工回转窑的窑压控制已从单一参数调节发展为多变量耦合控制，未来将深度融合人工智能与边缘计算，实现全流程自主优化。这不仅能提升产品质量稳定性，还可降低能耗10%-15%，为化工行业绿色转型提供关键技术支撑。